Tauchgänge (CP 2/2009)

BASF bietet seit 30 Jahren Produkte und Lösungen für die kathodische Tauchlackierung (KTL) an: CathoGuard-Lacksysteme schützen Metall zuverlässig vor Korrosion und sind besonders umweltverträglich.

Rostlaube: Das war einmal. Dank der Elektrotauchlacke sind die Karossen solider und widerstandsfähiger denn je. (Foto: www.piqs.de)

Die gereinigte und vorbehandelte Karosserie taucht ins Becken. Luftblasen steigen auf, während sie im Elektrotauchlack verschwindet. Wenige Minuten später erscheint die Karosse wieder und ist komplett mit einem Lackfilm beschichtet.

Nach dem Spülen trocknet sie im Einbrennofen. Dank der kathodischen Tauchlackierung (KTL), die als erste Lackschicht vor Korrosion schützt, hat es Rost heute wesentlich schwerer.

Vor über 40 Jahren begann die Erfolgsgeschichte der Elektrotauchlackierung (siehe Kasten) – und schlägt nun mit CathoGuard^® 800 und 900 ein neues Kapitel auf.

Gegensätze ziehen sich an

Anfang der 60er-Jahre veränderte sich der Lackierprozess grundlegend. Die herkömmliche Tauchlackierung wurde durch die Einführung der sogenannten anodischen Tauchlackierung (ATL) buchstäblich „elektrisiert“. Das Prinzip: Karosse und Lack werden elektrisch geladen – erstere positiv, letzterer negativ. Der Lack wird gleichmäßig auf der Karosse abgeschieden und gelangt bis in kleinste Hohlräume. Selbst Kanten meistert die elektrische Tauchlackierung.

Die gleichmäßige Oberfläche dieser Beschichtung bietet einen optimalen Untergrund für den weiteren Lackaufbau. Das ebenmäßige Erscheinungsbild verhilft der Karosse zu einer verbesserten Oberflächengüte. Diese ersten Elektrotauchlacksysteme wurden seitdem kontinuierlich weiterentwickelt, um den immer höheren Anforderungen der Automobilindustrie gerecht zu werden.

Eine wesentliche Rolle spielen dabei die Harze, die als Bindemittel fungieren. „Sie sorgen dafür, dass sich der Lack unter elektrischen  Bedingungen an der Karosserie abscheidet“, so Chemiker Dr. Guenther Ott, Leiter der Harzentwicklung für Tauchlacke, der seit knapp 30 Jahren kontinuierlich an der Verbesserung der Harze arbeitet.

Mitte der 70er-Jahre löste die kathodische Tauchlackierung die anodische ab. Beim KTL-Verfahren sind die Pole vertauscht. Das Werkstück ist jetzt negativ und der Lack positiv geladen. Die BASF befüllte Ende der 70er-Jahre die erste Kleinteile-KTL-Anlage in der europäischen Automobilindustrie.

„Wir arbeiten seit 30 Jahren unter anderen mit MAGNA STEYR Fahrzeugtechnik aus Österreich erfolgreich zusammen“, berichtet Guido Harbusch von der BASF Coatings, der den Autobauer mit einem BASF-Team am Standort Graz unterstützt. Die Coatings-Werke Münster und Guadalajara liefern die passenden Tauchlacke.

Kontinuierlich: Chemiker der BASF verbessern Eigenschaften und Ökoeffizienz der KTL-Lacke. (Fotos: gettyimages)

Die neue Generation

Ende der 80er-Jahre führte die BASF die Technologie CathoGuard in den Markt ein. CathoGuard-Elektrotauchlacke zeichnen sich insbesondere durch ihren optimierten Kantenschutz, Verlauf und Umgriff aus. CathoGuard 300 bis 500 waren die ersten  bleifreien KTL-Produktlinien.

Die neuesten Generationen CathoGuard 800 und 900  sind zudem zinnfrei und entsprechen den jüngsten Anforderungen der Umweltschutzgesetzgebung. Der Lösemittelgehalt liegt bei unter einem Prozent, womit die BASF auch im Interesse ihrer Kunden zum Umweltschutz beiträgt.

CathoGuard 800 und 900 sind gemäß der US-amerikanischen Umweltgesetzgebung „HAPs-free“, verzichten also auf gefährliche Luftschadstoffe („Hazardous Air Pollutants“). Diese Produktreihen befinden sich derzeit in der Markteinführung, weisen aber bereits in die Zukunft: Neue Gesetze werden über kurz oder lang die Zinnfreiheit von Elektrotauchlacken vorschreiben.

Besonders integrierte Lackaufbauten erfordern ein hohes Maß an Untergrundabdeckung der verschiedenen Metallsubstrate – was die CathoGuard-Technologie schon heute sicherstellt.

„Keine Technologie ist so erfolgreich  wie KTL“, so Dr. Klaus Arlt, der als Laborleiter maßgeblich an der Entwicklung der ökoeffizienten CathoGuard-Lacke beteiligt war. „Im Vergleich zur herkömmlichen Beschichtung spart KTL viel Material ein.

Das Eigenschaftsprofil leidet nicht darunter. Ganz im Gegenteil: Die im Lack enthaltenen basischen Polymere bewirken einen hervorragenden Korrosions- und Steinschlagschutz.“ Und die Umwelt profitiert von dem geringen Lösemittelanteil der modernen Tauchlacke.

Neu: Neu: KTL-Anlage von MAGNA STEYR Fahrzeugtechnik in Graz, Österreich (Foto: MAGNA STEYR Fahrzeugtechnik) Die neue Generation Ende der 80er-Jahre führte die BASF die Technologie CathoGuard in den Markt ein. CathoGuard-Elektrotauchlacke zeichnen sich insbesondere durch ihren optimierten Kantenschutz, Verlauf und Umgriff aus. CathoGuard 300 bis 500 waren die ersten  bleifreien KTL-Produktlinien. Die neuesten Generationen CathoGuard 800 und 900  sind zudem zinnfrei und entsprechen den jüngsten Anforderungen der Umweltschutzgesetzgebung.

Der Lösemittelgehalt liegt bei unter einem Prozent, womit die BASF auch im Interesse ihrer Kunden zum Umweltschutz beiträgt. CathoGuard 800 und 900 sind gemäß der US-amerikanischen Umweltgesetzgebung „HAPs-free“, verzichten also auf gefährliche Luftschadstoffe („Hazardous Air Pollutants“).

Diese Produktreihen befinden sich derzeit in der Markteinführung, weisen aber bereits in die Zukunft: Neue Gesetze werden über kurz oder lang die Zinnfreiheit von Elektrotauchlacken vorschreiben. Besonders integrierte Lackaufbauten erfordern ein hohes Maß an Untergrundabdeckung der verschiedenen Metallsubstrate – was die CathoGuard-Technologie schon heute sicherstellt.

„Keine Technologie ist so erfolgreich  wie KTL“, so Dr. Klaus Arlt, der als Laborleiter maßgeblich an der Entwicklung der ökoeffizienten CathoGuard-Lacke beteiligt war. „Im Vergleich zur herkömmlichen Beschichtung spart KTL viel Material ein.

Das Eigenschaftsprofil leidet nicht darunter. Ganz im Gegenteil: Die im Lack enthaltenen basischen Polymere bewirken einen hervorragenden Korrosions- und Steinschlagschutz.“ Und die Umwelt profitiert von dem geringen Lösemittelanteil der modernen Tauchlacke.“

„Und nicht zuletzt steht allen Kunden unser Servicekonzept CathoCare^® zur Verfügung“, so Dr. Achim Gast, Leiter des E-Coat & Primer Competence Center der BASF Coatings. CathoCare beinhaltet Tools zur Hilfestellung von der Planung bis zur Prozessüberwachung.

„Das Serviceteam kümmert sich um die Optimierung des Produktionsprozesses. Wir unterstützen die Kunden vor Ort bei der Steuerung  der Anlagen, um einen reibungslosen Prozessablauf zu gewährleisten.“ Zum festen Angebot gehört etwa die regelmäßige Analyse von KTL-Proben aus den Werken der Automobilhersteller und der Zuliefererindustrie. 

Die BASF Coatings produziert ihre KTL-Produkte in Deutschland,  Spanien, Brasilien, USA, China und Indien. An allen Coatings-Produktionsstandorten gibt es Produktlabore, die die Lacke auf Eigenschaften wie Abscheideverhalten, Stabilität und Korrosionsschutz prüfen.

(Foto: gettyimages)

Sie prüfen Produktinnovationen, die noch während ihrer Entwicklung auf die jeweiligen Kundenbedürfnisse abgestimmt werden können. Erfahrung, Innovationsgeist und Kundenorientierung ergeben bei der BASF nicht nur im Bereich KTL die richtige Mischung .

www.basf-coatings.de